汽车机身一体式压铸

一体式铝合金压铸： 

一体压铸为汽车生产工艺带来最为显著的变革是兼顾轻量化和降低成本，同时大大缩短生产时间，材料易于回收环保。

轻量化是汽车发展的大势所趋，无论是提高电动车的续航里程还是燃油车的节能减排。

据统计汽车重量每下降 10% ，燃油车油耗下降 8% ，排放降低 4%；电动车续航里程增加 14%。但轻量化往往要付出成本的代价：轻量化金属材料价格更贵、生产工艺更复杂成本更高，而且维修成本高。

一体压铸为轻量化提供了一条低成本、高效率实现的道路。

以特斯拉 Model Y 的后底板为例。效率方面，一体压铸将  Model 3  后底板的 70 多个零部件减少至 1-2 块，相比于 70 多个零部件冲压、焊接所需要的 2 小时左右，一体压铸将时间极大地缩减至 80-90 秒，所以马斯克称得州工厂可以实现年产 50 万辆 Model Y 完全得益于一体压铸。

成本方面，一体压铸主要是通过大量工艺、设备的节省从而实现降低制造成本。用一个大型压铸件的一次压铸节省了传统的几十个零部件冲压、焊接等工艺，节省了大量的生产设备，同时也缩小了 30%的占地面积。人力上所需技术工人仅为传统汽车焊接工厂的十分之一，马斯克称一个大型压铸件可以节省 300 个机器人。

市场比较担心的是维修成本高昂的问题，整体来看下车身总成受损概率较小，且 一般受损事故都属于整车报废级别的。这样的设计也最大程度减少了维修成本。